手糊车间员工培训大纲

第一部分、玻璃钢基础知识
一、 玻璃钢与复合材料的定义
二、 玻璃钢的优缺点
三、 玻璃钢产品的应用
第二部分、手糊玻璃钢工艺
一、 手糊工艺的定义及工艺流程
二、 手糊工艺的优点
三、 名词解释
第三部分、生产前的准备
一、 劳动保护
二、 生产工具准备
三、 增强材料准备
四、 胶液准备（基体树脂/胶衣树脂）
五、 模具准备
第四部分、生产操作
一、 胶衣层喷涂
二、 玻璃钢层糊制
三、 固化及脱模
四、 后处理
五、 生产常见缺陷、原因以及解决方法
第五部分、安全，劳动防护
一、 从业人员的权利和义务
二、 生产车间注意事项
三、 部分化学品安全说明
第六部分、5S管理
一、 5S管理目标
二、 5S管理具体实施内容
三、 5S管理后期检查要点

第一部分、玻璃钢基础知识

一、玻璃钢（FRP）与复合材料（CM）定义
　　复合材料的概念是指由两种或两种以上的材料复合在一起，组成另一种新材料，其性能比单一材料性能优越，称为复合材料。
　　玻璃钢学名玻璃纤维增强塑料。它是以玻璃纤维及其制品（玻璃布、带、毡、纱等）作为增强材料，以合成树脂作为基体材料的一种复合材料。由于所使用的树脂种类不同，因此有聚酯（邻苯、间苯、乙烯基等）玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢之称。

二、玻璃钢的优缺点
　　1、优点：①轻质高强②耐腐蚀性好③电性能好④热性能好⑤可设计性好(结构的可设计性、材料的可选择性)⑥工艺性能好；
　　2、缺点：①弹性模量低②长期耐温性能差③老化现象④层间剪切强度低。

三、玻璃钢产品的应用
　　随着玻璃钢产业的发展，各种玻璃钢制品广泛应用于国民经济的各个领域，解决了工程中众多技术难题，对促进国民经济建设和国防建设发挥了重要作用：
　　1、建筑工业中，FRP广泛应用于各种轻型结构房屋，建筑装饰、卫生洁具、冷却塔、储水箱、门窗及其门窗构件、落水系统和地面等。
　　2、化学工业中，FRP主要应用于防腐蚀管、罐、泵、阀等。
　　3、交通运输方面，如汽车制造业中，FRP主要应用于各种车身结构件、引擎罩、仪表盘、车门、底板、座椅等；在铁路运输中用于客车车厢、车门窗、水箱、卫生间、冷藏车、储藏车、集装箱、逃生平台等。
　　4、造船工业中，FRP用于生产各种工作挺、渔船、摩托艇、扫雷艇、潜水艇、救生艇、游艇以及船上舾装件等。
　　此外，FRP在电气工业、军械、航空、体育用品、农渔业及机械制造工业等都有较广泛应用。

第二部分、手糊玻璃钢工艺

一、手糊工艺的定义及工艺流程
　　手糊成型又称接触成型。是用纤维增强材料和树脂胶液在模具上铺敷成型，室温（或加热）、无压（或加压）条件下固化，脱模成型的工艺方法。其主要流程为

二、手糊成型工艺的优点
　　1、 模具成本低，易维护；
　　2、 生产准备时间短，操作简便，易懂易学；
　　3、 不受产品尺寸和形状的限制；
　　4、 可根据产品的设计要求，在不同部位任意补强，灵活性大；
　　5、 室温固化、常压成型；
　　6、 可加彩色胶衣层，以获得丰富多彩的光洁表面效果；
　　7、 树脂基体与增强材料可实行优化组合，也可以与其他材料（如泡沫、轻木、蜂窝、金属等）复合成制品。

三、名词解释
　　1、胶衣：喷涂于制品表面以提高制品表面质量的一种特殊树脂。
　　2、增强材料（即短切毡、玻纤布等）：在复合材料中，凡是能增强基体力学性能的物质统称为增强材料。如玻璃钢中的玻璃纤维，碳纤维复合材料中的碳纤维。
　　3、基体材料（即树脂糊）：复合材料中用于粘结增强材料的粘结剂，主要作用为粘结纤维、保护纤维、传递应力。
　　4、填料：为降低成本，改善树脂某些性能，往树脂中加入的一些辅助料；为了不使树脂“流胶”，在树脂中加入的一些活性SiO2填料，也称为触变剂。
　　5、颜料糊：为使玻璃钢色泽美观，在树脂中加入的一些无机颜料。
　　6、稀释剂：为降低树脂糊粘度加入的一种助剂，稀释剂分活性稀释剂（参与固化反应，如苯乙烯）和非活性稀释剂（仅起到降低粘度作用，不参与固化反应）。
　　7、固化剂：增进或控制固化反应速率的物质或混合物。
　　8、促进剂：与固化剂并用以提高反应速率的一类用量较少的物质。
　　9、脱模剂：为使制品与模具分离而附于模具成型面的物质。

第三部分、生产前的准备

一、劳动保护
　　在玻璃钢生产中，由于玻璃钢所用的化工材料在不同程度上具有一定毒性，有些材料（如苯乙烯）及有机溶剂（如丙酮）的挥发性很大；此外，玻璃钢的切削和打磨所产生的粉尘和玻璃纤维、填料的飞扬、机械设备、电气设备的安全保护问题，在组织玻璃钢生产时，必须充分重视。投入正常工作前必须严格按照安全规程配戴个人必须的防护装备，对机械设备做必要的检测以确保可以安全投入使用，具有安全隐患的任何设备禁止使用。

二、生产工具准备
　　为了使手糊操作工作得以顺利进行，确保制品质量，生产前需要准备一些工具。常用的工具有毛刷、刮板、配料勺、羊毛辊、浸胶辊、剪刀、榔头、楔子等，配料准备电子秤、量筒等，切割有打磨机、钻孔机、修边机等。

三、增强材料准备
　　增强材料应该根据技术要求事先选好，所用的短切毡、玻纤布等的类型、厚度要在糊制前严格核对，以免使用错误造成不必要的麻烦和损失。
　　1、裁布台：增强材料的裁剪需要一个适当面积的裁布台，把毡铺在台上量尺寸裁剪。
　　2、裁布工具：尺子、剪刀和裁布刀。
　　3、检查：裁布前应检查原材料的规格、厚度是否满足要求；观察表面是否有油污、杂物、不均匀等；如果吸湿则需要烘干后再使用。
　　4、裁剪：根据工艺文件规定尺寸裁剪玻纤布、毡，如有不详需及时向领班请教，避免裁剪错误造成浪费。
　　5、标记：不同料号不同规格的毡、布要分开放置，并做好标识，避免糊制时产生混乱，影响产品质量和效率。

四、胶液准备（基体树脂/胶衣树脂）
　　每次配置胶液（胶衣和基体树脂）量根据产品用胶量、糊制速度、固化速度综合考虑配置胶液；加入固化剂后要充分搅拌均匀，固化剂和促进剂的用量要严格控制在规定范围以内，不得任意添加（注：严禁促进剂和固化剂直接混合，避免因反应剧烈而引起爆炸、火灾等事故），如胶液中有填料加入，则需要经常搅拌，避免填料沉淀。

五、模具准备
　　1、 模具的修补：手糊成型工艺采用最多的是玻璃钢模具，将处理好的模具安放在生产现场，必要时用压缩空气、软布、毛刷等工具对模具表面进行清理杂物的工作，并在糊制前对模具表面质量状况进行检查，如有损坏需立即进行修补，若无法修补或修补后仍存有问题，则申请报废（注：模具修补技术性要求较高，需要由专人进行，请勿随意修补）。
　　2、 模具的清理：将模具上脱模后遗留下来的残胶小心铲除（注意不要损坏模具表面），然后用丙酮清洗干净，涂上脱模剂（若生产工作中可以正常脱模，则无需使用脱模剂），晾干待用。

第四部分、生产操作

一、胶衣层喷涂
　　胶衣层制作质量的好坏，直接影响制品的外在质量以及耐候性、耐水性和耐化学介质腐蚀性等，故胶衣层的涂刷要严格控制。
　　1、配置胶衣树脂时，要充分混合，特别是使用颜料糊时，若混合不均匀，会使制品表面出现斑点和条纹，不仅影响外观还降低其物理性能；加入固化剂时要搅拌均匀，避免应固化不均而产生的表面褶皱、裂纹等瑕疵。
　　2、胶衣可以用毛刷或专用喷枪来喷涂，若胶衣粘度太高，可添加适量苯乙烯调节粘度以及填补操作过程中挥发损失的苯乙烯，但要根据工艺要求控制苯乙烯的加入量。
　　3、胶衣层的厚度控制在0.3~0.5mm之间，不宜过厚或过薄，通常以单位面积所用胶衣量来控制，即胶衣的用量为350~500g/m2。
　　4、胶衣要喷涂均匀，尽量避免胶衣局部积聚。
　　5、胶衣层固化程度要控制好，准确判定增强层的糊制时间。

二、玻璃钢层糊制
　　1、糊制时，先在胶衣层用毛刷均匀涂刷一层配置好的树脂，然后铺上一层裁切好的增强材料，随之用成型工具将其刷平、压紧、使之紧密结合，并注意排除气泡，使玻璃布充分浸渍，不得将两层或多层增强材料同时铺放，如此重复上述操作，直到达到设计厚度或工艺要求为止。
　　2、若产品几何尺寸比较复杂，某些地方增强材料铺放不平整，气泡不易排出，可用剪刀剪开豁口，并使之贴平，应当注意每层剪开的部位错开，以免造成强度损失。
　　3、织物纤维方向不同，其强度也不同，所用增强材料铺层方向以及铺层方式应该按照工艺要求进行。
　　4、厚壁产品糊制时，一般采用多次成型，避免应散热不良导致制品发焦、变色，甚至影响制品的物理性能。

三、固化及脱模
　　公司手糊车间生产的玻璃钢制品采用常温常压固化树脂系统，手糊成型操作环境一般要求：常温不低于15℃，湿度不大于75%，正常条件下，固化分为凝胶、固化及熟化三个阶段。
　　1、凝胶：树脂从加入固化剂到失去流动性所用时间，糊制操作必须在凝胶前完成。
　　2、固化：从糊制完成到产品脱模所经历的过程。
　　3、熟化（后固化）：产品脱模后经过很长一段时间达到其最佳性能所经历的过程。
　　当产品固化至脱模强度时方可脱模，一般为15-25分钟，脱模是手糊玻璃钢制品工艺中关键工序，脱模的好坏直接影响产品质量和模具的有效利用，脱模时可以使用车间配置的脱模工具，但禁止用铁锤等敲打模具。脱模后将制品放于指定位置，以等待完成后续处理。

四、后处理
　　手糊玻璃钢制品脱模后需要进行诸如切割、修整、加工、开孔、试装配、检验、包装等一系列处理工作。
　　1、切边：按照相关文件规定，将半成品切割至指定规则形状，切割打孔由专人负责，未指派人员请勿随意切割打孔。
　　2、加工：玻璃钢制品切割完成后的进一步加工，即磨边、去毛刺、切断、开孔等，使用专用工具对切割好的玻璃钢制品表面、边角进行修整，已达到客户要求（检验标准）。
　　3、检验：由检验员对修整好的产品进行质量检测，操作人员负责对不良品进行修补工作，修补完成（修补并打磨完成）后再送检，直至检验合格，对最终未能达到检验要求的产品作报废处理。
　　4、包装：对检验合格的产品进行清理、贴合格证、喷字样等工序，完成后按照指定工序进行包装，包装后产品要放于指定位置，等待出货。
　　注：玻璃钢制品材质较脆，需轻拿轻放，严禁对产品进行敲打、撞击等有可能使制品损坏的行为发生。

第五部分、安全，劳动防护

一、从业职员的权利和义务：
　　1、权利
　（1）、有权了解作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施及事故应急措施；
　　（2）、有权对本单位安全生产工作中存在问题的项目提出批评、检举、控告、拒绝违章指挥和强令冒险作业；
　　（3）、发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或在采取可能的应急措施后撤离作业场所。
2、义务
　　（1）、在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从治理，正确佩带和使用劳动防护用品；
　　（2）、应当接受安全生产教育和培训，把握本职工作所需的安全生产知识，进步安全生产技能，增强事故预防和应急能力；
　　（3）、发现事故隐患或其他不安全因素，应当立即向现场安全生产治理职员或本单位负责人报告；接到报告的职员应及时予以处理。

二、生产车间注意事项
　　1、操作时必须按要求配戴防护装备；
　　2、本公司部分生产原料为易燃易爆品，为安全起见，车间内禁止吸烟和明火，一经发现将严肃处理；
　　3、公司内禁止追逐、打闹、酗酒、打架斗殴等行为；
　　4、对于不明或不知其物化性能的药品，禁止用手直接接触和以鼻闻其气味；
　　5、促进剂和固化剂不得直接混合，以避免反应剧烈发生爆炸；
　　6、发现有安全隐患要及时排除，不能排除的要上报相关负责人；
　　7、未经培训和批准不得随意使用电动工具，未达相关从业资格不得随意拆除、维修相关电气及机械设备；
　　8、存在安全隐患的工具要及时报修，隐患未消除前不得使用。

第六部分、5S管理

一、5S管理目标
　　1、提升品质，降低不良；
　　2、减少浪费，降低成本；
　　3、确保交期，顺利交货；
　　4、保障安全，无生产事故；
　　5、气氛融洽，工作规范。

二、5S管理具体实施内容
　　1、5S内容
　　①整理（SEIRI）：将有用的东西和没用的东西分开，将没有用的东西清理掉；
　　②整顿（SEITION）：将有用的东西放在应该放的地方，并做好标识；
　　③清扫（SEISO）：清除场内的脏污，并防止污染的发生；
　　④清洁（SEIKETSU）：维持前3S成果；
　　⑤素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，并养成良好习惯。
　　2、5S实施要领
　　（1）、整理
　　生产过程中经常有一些残余废料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，即占据了地方又阻碍了生产，包括一些已无法使用的工装、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场摆放显得凌乱，既不美观也不方便寻取工具。
　　① 自己的工作场所（范围）全面检查，具体责任范围由领班自行安排；
　　② 准确判定“要”和“不要”的物品，如不能确定需上报于相关责任人做出判定；
　　③ 将不需要的物品清除出工作场所；
　　④ 对需要的物品调查使用频率，决定日常用量和摆放位置；
　　⑤ 将生产过程中的废弃物按照规定处理，报废工具放于指定位置；
　　⑥ 每日进行自我检查。
　　（2）、整顿
　　工作场所能够一目了然，工作环境整洁卫生，消除过多的积压物品和节约更多的寻找物品时间。
　　①前一步骤整理的工作要落实；
　　②需要的物品明确放置场所；
　　③摆放整齐，有条不紊；
　　④地面画线定位，同一类工具或产品（待切割、待修补、待送检等）放于指定位置；
　　⑤场所物品做标识，做到定点、定容、定量并保证标识长期完好；
　　⑥按照废弃物处理办法处理生产废弃物。
　　（3）、清理
　　清扫就是达到工作场所内无生产时没有垃圾，没有脏污的状态，虽然已经整理整顿过，要的东西马上取得，但取出的东西必须干净整洁且能够正常使用，这就需要做清理工作。
　　①建立清扫责任区（车间内所有场所），并执行例行打扫除，清理脏污，具体由领班安排；
　　②调查污染源，予以改善，隔离甚至杜绝；
　　③建立清扫基准，达到规范作业，杜绝应付了事的现象；
　　（4）、清洁
　　5S管理是一个长期努力的结果，对做出的成果要继续维护，继续保持。
　　①落实前3S的工作；
　　②按照相关文件执行管理、考评，制定相关奖惩制度。
　　（5）、素养
　　培养其讲究认真的工作态度，提高员工自我修养道德标准和文明礼貌水准，增强团队意识，长期坚持养成良好的工作习惯。
　　① 严格遵守法律法规和公司内部相关成文不成文规定；
　　② 努力学习提升自我的道德素养，杜绝有损于个人、公司乃至社会的行为发生。

三、5S管理后期检查要点
　　1．有没有用途不明之物；
　　2．有没有内容不明之物；
　　3．有没有闲置的容器、纸箱；
　　4．有没有不要之物；
　　5．有没有乱放个人物品；
　　6．有没有把东西放在过路上；
　　7．物品有没有和过路成直角叠放；
　　8．是否有变型的包装箱包装产品（产品是否挤压变形）；
　　9．包装箱或容器等是否否破损；
　　10．工装、模具、计测器、产品等是否放在所定位置上
　　11．移动某些需要经常移动物品是否容易；
　　12．架子的后面或上面是否置放东西；
　　13．架子及保管箱内之物，是否有按照标识摆放；
　　14．危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检；
　　15．作业员的脚边是否有零乱工具或产品；
　　16．相同工具是否散置在几个不同的地方；
　　17．生产必要之物（工具、材料等）是否易取；
　　18．现场工具、产品是否有保存完好。